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第1章概论
11塑料异型材一次加工的特点
12塑料异型材二次加工的特点
13塑料异型材应具备的性能
14塑料异型材可能产生的制品缺陷
15塑料异型材的试验技术
16塑料异型材制造技术的系统工程
第2章塑料异型材试模技术
21挤出生产线的操作
22模塑料质量的判断
23异常现象分析
231与模具无关的异常现象
232与挤出模具有关的异常现象
24模具的修整
241判断原则与方法
242试模步骤
243修模决策
244修模方案
245修模方法
246检测工具和修模工具
25保养与维护
第3章塑料异型材的试验技术
31化学配方试验
311化学配方设计原则
312化学配方设计方法
313化学配方设计要点
314物料选用依据
315配方性能的评价方法
316配方设计选例
32成型工艺参数试验
321成型工艺参数试验依据
322成型工艺参数试验方法
33型材力学性能试验
34型材耐候性能试验
341型材耐候性失效表现
342影响型材耐候性的主要因素
343耐候性能试验方法
344耐候性能试验主要评价项目
345提高耐候性能的主要方法
35试验实例
第4章物料的塑化
41塑化质量与制品力学性能的关系
411物料塑化的微观结构变化
412塑化度的定义
413塑化度的测定方法
414塑化度与制品微观形态的关系
415塑化度与制品力学性能的关系
416硬聚氯乙烯塑料的塑化度与二次加工
42影响塑化质量的因素
421配方及加工工艺对塑化度的影响
422挤出机对塑化质量的影响
423干混粉料质量对塑化质量的影响
424模具对塑化质量的影响
43提高塑化质量的基本方法
44物料塑化性能评价
第5章型材密度
51型材密度与型材物理特性
52测量型材密度的方法
53提高型材密度的方法
第6章型材的焊角强度
61焊接原理及焊角强度的测试
611焊接原理
612测试条件
613测试方法
62型材焊接缺陷的表现形式
63影响型材焊角强度的因素
631测试条件对焊接强度的影响
632对接状态
633原材料的性能与化学配方的设计
634模塑料混合工艺及其设备
635型材挤出工艺及其设备
636挤出模具对型材焊角强度的影响
637焊接工艺及其设备
64提高型材焊角强度的方法
641提高焊接质量的方法
642提高型材质量的方法
第7章型材的抗冲击性能
71型材抗冲击性能的测试方法
711美式型材的抗冲击性能测试方法
712中式型材的抗冲击性能测试方法
72影响型材抗冲击性能的因素
721型材截面
722配方与原材料
723混料及设备
724挤出设备
725挤出工艺
73挤出模具与型材抗冲击性能的关系
731模头压缩段与抗冲击性能的关系
732模头平直段与抗冲击性能的关系
733供料形式与抗冲击性能的关系
734冷却定型方式与抗冲击性能的关系
74提高型材抗冲击性能的方法
741冲击改性理论
742调整配方
743优化工艺
744修整模具
75冲击影响实例
751实验配方
752加工与检测设备
753检测型材样品制备
754挤出工艺参数
755测试结果
756结果分析
第8章型材挤出工艺参数的控制
81成型温度的控制
811塑料形态变化与温度的关系
812塑料熔融状态的流动特性
813成型温度控制
82挤出压力的控制
83挤出机的螺杆转速与加料速度
831挤出机的螺杆转速
832计量加料速度
84冷却定型系统控制
841真空度的控制
842型材冷却速度的控制
843冷却条件的优化
85牵引机牵引速度和夹持力
851牵引速度
852夹持力
86挤出机的排气
87功率比例
第9章型材表面质量
91型材表面划痕与熔接痕
911划痕
912熔接痕
92型材表面分解黄线
93亮带、暗痕与收缩痕
931型材典型截面容易出现亮带、暗痕、收缩痕的部位
932亮带及其解决办法
933暗痕及其解决办法
934收缩痕及其解决办法
94熔体破裂与鲨鱼皮
95型材表面光泽度
951配方对型材表面光泽度的影响
952挤出工艺的影响
953挤出设备的影响
954挤出模具的影响
955提高异型材表面光泽度的其他措施
96型材表面波纹及其解决办法
97型材表面斑点与鱼眼
971生产过程中出现的黑色斑点或鱼眼现象
972型材在使用过程中出现的黑点或黄点
98型材表面条纹与云纹
99型材气泡与夹气
910加热后状态
911型材角部缺陷与消除
912型材功能区局部成型缺陷及其消除
第10章型材的弯曲变形
101型材弯曲变形的判定及其危害
1011型材弯曲变形的判定
1012型材弯曲变形的危害
102型材弯曲变形的主要原因
1021模头出料不均匀
1022残余内应力的影响
1023定型模中各向牵引阻力不平衡
1024定型模冷却不平衡
1025影响弯曲的其他因素
103消除型材弯曲变形的措施
1031物料的等速挤出
1032型材的平稳移动
1033型材的均匀冷却
1034型材弯曲变形的特殊矫正方法
第11章塑料异型材的尺寸偏差与形位偏差
111尺寸、形位精度超差的表现形式
112型材几何尺寸的形成
113引起尺寸和形位精度超差的因素
1131型材尺寸不符合图纸要求
1132整体尺寸过小
1133角部不饱满
1134尺寸不稳定
1135型材截面形状不规整
114提高型材尺寸与形位精度的对策
115型材尺寸变化率
116试模实例
1161调试前检验
1162切片
1163牵引
1164最终检测报告
第12章型材在定型模内滑移不良
121滑移不良的表现形式
122滑移不良可能造成的制品缺陷
123影响滑移不良的因素
1231型材在牵引过程中的抖动
1232型材在定型模内减速
1233型材在定型模内拉断
124解决滑移不良的措施
1241排除可预先解决的因素
1242解决可变因素
第13章型材的着色与变色
131型材的色彩
132白色型材的着色与增白
133白色型材生产过程中的色差及其控制
134白色型材的老化变色
135通体着色型材的色差与变色
1351着色剂的选用
1352加工工艺应注意的问题
136彩色共挤型材的色彩及其控制
137型材的覆膜与喷涂
第14章高速挤出模具的试模
141高速挤出的特点
142高速模具试模应具备的条件
1421挤出生产线
1422配方、配料及混料工艺
1423高速挤出工艺条件的控制
1424高速挤出模具
143高速挤出模的试模与修整
1431模头的修整
1432定型模的修整
1433真空定型水箱的修整
144挤出模具的交验
第15章共挤出型材制品的缺陷及其对策
151双色双料共挤出型材制品的缺陷及其对策
1511表面共挤出技术
1512软硬共挤出
1513废料回收共挤出技术与制品缺陷的对策
152后共挤出技术
1521后共挤出技术概述
1522后共挤出产品的截面与后共挤出方式的选择
1523焊接式后共挤出技术
1524嵌入式后共挤出技术
153表面共挤出芯层发泡挤出制品的缺陷及其对策
1531表面共挤出芯层发泡共挤出技术
1532表面共挤出芯层发泡共挤出工艺路线
1533表面共挤出芯层发泡共挤出的影响因素
1534表面共挤出芯层发泡共挤出制品的缺陷与对策
154塑料与金属材料共挤出技术及制品缺陷的对策
1541塑料与金属材料共挤出技术
1542塑料与金属材料共挤出工艺路线
1543塑料与金属材料共挤出的影响因素
1544塑料与金属材料共挤出制品的缺陷与对策
第16章其他挤出型材的生产与调试
161表面结皮芯层微发泡型材
1611表面结皮芯层微发泡挤出工艺路线
1612表面结皮芯层发泡对设备与模具的技术要求
1613表面结皮芯层微发泡挤出制品的影响因素
1614表面结皮芯层微发泡挤出制品的缺陷及其解决办法
162木纤维填充塑料
1621木纤维填充塑料的挤出制品的分类
1622木纤维填充塑料型材挤出工艺
1623木纤维的种类及对制品性能的影响
1624木塑挤出制品的缺陷及对策
第17章聚合物的降解
171降解的机理
1711离子分子机理
1712自由基机理
172影响降解的因素
1721聚合物结构的影响
1722聚合物质量的影响
1723热稳定体系的影响
1724光稳定体系的影响
1725成型温度的影响
1726应力的影响
173降解对型材的影响
1731外观变色
1732物理力学性能降低
174减少降解的措施
1741优化稳定体系
1742优化着色剂
1743优化紫外线吸收剂和抗氧剂
1744制定合理的成型工艺条件
1745成型设备和模具应结构良好
第18章设备的使用与维护
181混料设备的使用与维护
1811安装与调整
1812正常操作
1813维护与保养
182挤出机的使用与维护
1821设备的安装与调整
1822空载试车与操作
1823负载试车
1824机器的正常操作及注意事项
1825挤出机的维护与保养
183模具的使用与维护
1831模头的使用
1832定型模及定型水箱的安装与使用
1833挤出模的维护与保管
184焊接设备的使用与维护
1841焊接设备的异常、故障分析与维修
1842焊接设备的操作与保养
第19章玻璃钢异型材
191玻璃钢异型材制造工艺及设备
1911拉挤工艺
1912拉挤设备
192玻璃钢异型材生产过程中制品的缺陷
193玻璃钢异型材的质量控制
附录门窗用未增塑聚氯乙烯（PVCU）型材（节录）
GB/T 8814—2004
参考文献
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